Manuelles Schweißen
So wählen Sie einen geeigneten MIG/MAG-Schweißbrenner aus
4. Juli 2024
Das MIG/MAG-Schweißen ist eines der gebräuchlichsten und vielseitigsten Schweißverfahren. Es wird für verschiedene Anwendungen eingesetzt, z. B. in der Automobilindustrie, im Bauwesen, in der Fertigung und in der Instandhaltung. Die Wahl des richtigen Schweißbrenners ist jedoch entscheidend, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Eetu Kivioja
Die Wahl des Schweißbrenners wird von mehreren Faktoren beeinflusst:
Gasgekühltes oder wassergekühltes Kühlsystem
Schweißanwendung und Stromversorgung
Der Winkel und die Form des MIG/MAG-Brenners
Die Länge und der Durchmesser des Brenners
Ergonomie
Gasgekühlte vs. wassergekühlte Brenner
Einer der wichtigsten Faktoren, die Sie bei der Auswahl eines Schweißbrenners berücksichtigen sollten, ist die Art des Kühlsystems. Es gibt zwei Hauptkühlmethoden für Schweißbrenner: gasgekühlt und wassergekühlt. Jeder Typ hat seine Vor- und Nachteile, je nach Schweißstrom, Einschaltdauer, Grundwerkstoff und Vorlieben des Schweißers.
Gas-cooled MIG/MAG torch
Water-cooled MIG/MAG torch
Gasgekühlte MIG/MAG-Brenner
Die Struktur wird bei einem gasgekühlten Brenner hauptsächlich durch die Umgebungsluft gekühlt. Der Schutzgasdurchsatz kühlt auch den MIG/MAG-Brenner, aber insbesondere bei Mischgas ist der Kühleffekt vernachlässigbar. Die Bedeutung des Kühltyps spiegelt sich in der Leistung und dem Betriebsverhältnis der Brenner wider. In der IEC-Norm für Schweißbrenner muss der Hersteller den maximalen Schweißstrom und die Einschaltdauer angeben. Bei gasgekühlten Brennern beträgt die zulässige Belastbarkeit 35 % oder 60 %. Eine Belastbarkeit von 35 % ist der Standardwert für MIG/MAG-Brenner von Kemppi. Ohne Wasserkühlung wäre eine 100%ige Auslastung nur bei sehr geringen Schweißströmen möglich. Gasgekühlte Brenner sind leichter, erschwinglicher und einfacher zu handhaben als wassergekühlte Brenner, aber sie haben eine geringere Leistung und eine höhere Wärmeentwicklung.
Wassergekühlte MIG/MAG-Brenner
Bei wassergekühlten Schweißbrennern muss die Schweißausrüstung wassergekühlt sein. Die Kühleinheit lässt Kühlmittel durch die Brennerspitze und das Wasserdurchflusskabel im Schlauchsystem zirkulieren und kühlt so die Struktur. Daher wird für diese Brenner standardmäßig eine Belastbarkeit von 100 % angegeben. Für Aluminium und Edelstahl werden häufiger wassergekühlte als gasgekühlte Schweißmaschinen verwendet. Es gibt jedoch viele regionale Unterschiede und es ist möglich, verschiedene Grundwerkstoffe mit beiden Kühlmethoden zu schweißen. Das wassergekühlte System ist eine höhere Investition, aber die effiziente Kühlung verlängert die Lebensdauer des MIG/MAG-Brenners und der Verschleißteile und ermöglicht einen effizienteren Betrieb bei höheren Schweißströmen als ein gasgekühltes System.
Schweißanwendung und Stromversorgung
Ein weiterer Faktor, der die Wahl des MIG/MAG-Schweißbrenners beeinflusst, ist die Art der Schweißanwendung. Die entscheidenden Faktoren sind das Grundmaterial und seine Dicke, der höchste verwendete Schweißstrom und die für die Schweißanwendung erforderliche Einschaltdauer. Zum Schweißen dünner Werkstoffe ist eine geringere Leistung erforderlich als zum Schweißen dickerer Werkstoffe. Manchmal ist es im Hinblick auf die Lebensdauer des Brenners sicherer, eine höhere Belastbarkeit zu wählen, wenn die physische Größe des MIG/MAG-Brenners kein Hindernis darstellt. Kemppi bietet ein umfangreiches Sortiment an MIG/MAG-Schweißbrennern von 200 bis 600 A.
Der Winkel und die Form des MIG/MAG-Brennerhalses
Der Winkel und die Form des Brennerhalses beeinflussen die Sicht, den Komfort und die Kontrolle des Schweißers. Der Winkel des Brennerhalses kann von 0 bis 90 Grad variieren, abhängig von der Schweißposition und der Fugengeometrie. Einige Brenner haben einen festen Winkel, während andere einen flexiblen oder drehbaren Hals haben, der je nach Schweißsituation eingestellt werden kann. Auch die Form des Brennerhalses kann je nach Vorliebe des Schweißers von gerade bis gebogen variieren. Die Flexlite GX MIG/MAG-Brennerfamilie von Kemppi bietet verschiedene Brennerhalsoptionen, wie z. B. austauschbare, flexible oder drehbare Brennerhälse.
Die Länge und der Durchmesser des Brenners
Die Länge und der Durchmesser des Brenners beeinflussen die Reichweite, die Bedienbarkeit und die Ergonomie des Schweißers. Längere und dünnere Brenner können schwer zugängliche Stellen erreichen, sind aber auch anfälliger für Verbiegen und Überhitzung. Kürzere und dickere Brenner können höhere Stromstärken bewältigen und bieten mehr Stabilität, können aber auch sperriger und schwerer sein.
Ergonomie
Bevor Sie Ihre endgültige Entscheidung treffen, sollten Sie den Brenner in der Hand halten. Fühlt er sich leicht und handlich an oder schwer und sperrig? Wir dürfen nicht vergessen, dass die meisten Schweißer den Schweißbrenner mehrere Stunden am Tag und mehrere Minuten am Stück in der Hand halten. Auch der Brennertaster spielt eine wichtige Rolle. Angenommen, Sie möchten den Brennertaster mit Ihrem Zeigefinger betätigen. In diesem Fall sollte sich der Brennertaster unten befinden. Sie können auch den separaten Brennergriff verwenden, der bei allen Kemppi MIG/MAG-Brennern zum Standardzubehör gehört.
Fazit
Die Auswahl des geeigneten Schweißbrenners für Ihre MIG/MAG-Schweißanforderungen ist nicht unbedeutend und hängt von vielen Faktoren ab. Berücksichtigen Sie die Kühlmethode, die zu schweißenden Werkstoffe und Materialstärken, die Brennerlänge und den Brennerdurchmesser sowie den Winkel und die Form des Brennerhalses, um den für Ihre Schweißanforderungen am besten geeigneten Brenner auszuwählen.
Ein guter Schweißbrenner verbessert die Qualität und Produktivität Ihrer Schweißarbeit und erhöht den Komfort, die Ergonomie und die Sicherheit des Schweißers.
Wir bei Kemppi sind Experten für das Design, den Komfort und die Schweißleistung von MIG/MAG-Brennern. Mit unserer neuesten MIG/MAG-Brennerfamilie, Flexlite GXe, haben wir unsere Brennerstruktur in vielerlei Hinsicht weiterentwickelt, um sie noch besser zu machen.
Eetu Kivioja
Commercial Product Manager, Torches at Kemppi Oy and Trafimet. Have been working with welding guns and torches since 2017 at Kemppi. Focused on customer understanding and transparent product management communication. Still believes benefits of face-to-face meetings.
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