Die Schweißer von Valmet müssen fehlerfreie Schweißnähte an engen Stellen in geschweißten Elementen setzen, wobei immer wieder andere Grundwerkstoffe verwendet werden. Valmet und Kemppi haben lange zusammengearbeitet, um die Schweißherausforderungen zu bewältigen, die sich durch die Grundwerkstoffe ergeben. Das jüngste Beispiel für die enge Partnerschaft war der erfolgreiche Probeeinsatz der neuen MasterTig.

Im Valmet-Werk in Tampere, Finnland, werden Kesseldruckteile für Energie- und Rückgewinnungskessel produziert. Die Niederlassung ist Teil der Zellstoff- und Energiesparte von Valmet und beschäftigt rund 100 Mitarbeiter, von denen ungefähr 75 Schweißer sind. Die Werkstatt konzentriert sich auf Komponenten, die entweder ausschlaggebend für den Betrieb des Kessels sind oder anspruchsvolle Grundwerkstoffe bzw. Strukturen aufweisen.Nur wenige Hersteller auf der ganzen Welt können eine derart breite Palette von Kesseln dieser Größenordnung liefern wie Valmet. Der größte Teil der Produktion wird exportiert, da die Nachfrage nach nachhaltigen Lösungen und die Suche nach Alternativen zu fossilen Brennstoffen ständig zunehmen. Die Stärken von Valmet in diesem Markt sind das vielseitige Produktspektrum des Unternehmens und die Fähigkeit, eine Vielzahl von Biokraftstoffen zu nutzen. Servicearbeiten, einschließlich Kesselinspektionen, Wartung, Reparaturen, Modernisierungen und Nachrüstungen, sind ebenfalls ein wichtiger Teil des Geschäfts.

Qualität und Grundwerkstoffe als größte Herausforderungen

Die hohen Drücke und Temperaturen von Kesseln machen fehlerfreie Schweißnähte erforderlich. Produktionsleiter Ville Lehtikangas erläutert, dass jede Schweißnaht verschiedenen Kontrollen unterzogen und im Rahmen eines festgelegten und überprüften Schweißprozesses erstellt wird. Dementsprechend müssen auch die Schweißer für den Schweißprozess und die jeweilige Kombination von Zusatzwerkstoff und Material qualifiziert sein. Für die Qualitätskontrolle werden ungefähr 10% der Gesamtarbeitsstunden aufgewendet.

Die Schweißer verarbeiten Edelstahl, Kohlenstoffstahl und Mischverbindungen. Neue Grundmaterialien und Lösungen werden laufend eingeführt, und die Vielzahl von Legierungen, zum Beispiel bei Edelstahl, ist enorm.

„Es werden spezielle Materialien benötigt, da die Kesselschweißnähte einem Druck von über 150 bar bei Temperaturen von mehr als 500 °C standhalten müssen. Hohe Korrosions- und Erosionsbeständigkeit sind ebenfalls notwendig. Beispielsweise absorbieren Überhitzer mit zirkulierender Wirbelschicht vollständig die Wärmeenergie des im Brenner zirkulierenden Sandes und werden praktisch permanent sandgestrahlt,” sagt Lehtikangas.

Mehrwert durch Zusammenarbeit

Der Großteil der Schweißmaschinenflotte bei Valmet stammt von Kemppi. Die lange Zusammenarbeit ist in den letzten Jahren noch enger geworden.

„Für uns ist es wichtig, dass uns die Fachleute von Kemppi im Bedarfsfall unterstützen, und dass wir alle Herausforderungen beim Oberflächenschweißen gemeinsam meistern können,“ sagt Lehtikangas. „Wir pflegen einen ständigen Austausch. Wir sagen den Fachleuten von Kemppi, welche Art von neuen Materialien und welche Schweißparameter wir einsetzen wollen, und sie machen uns auf Grundlage ihres Wissens Vorschläge, die wir ausprobieren können. Ich hoffe, dass unsere Zusammenarbeit auch weiterhin so fruchtbar wie bisher sein wird, und dass sie entsprechend unserem Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung noch enger werden wird.“

Der Dauertest der neuen Generation der MasterTig ist ein hervorragendes Beispiel für die enge Partnerschaft. Die sechsmonatige Testphase im letzten Winter sowie im Frühjahr 2019 bot einen guten Überblick der Eignung der Schweißausrüstung für Valmet und war eine Gelegenheit, Kinderkrankheiten des neuen Produkts auszumerzen.

Nach Angaben von Schweißkoordinator Simo Lustig schätzen die Schweißer von Valmet die neue MasterTig als ebenso gut ein wie die vorherige Generation der hochwertigen WIG-Schweißausrüstung, die MasterTIG MLS 3000. „Sie haben insbesondere die verbesserten Eigenschaften beim E-Handschweißen hervorgehoben. Die Benutzerfreundlichkeit ist ebenfalls besser geworden. Zum Beispiel ist der neue Schweißbrenner schmaler und leichter zu handhaben, außerdem gibt es eine größere Auswahl an Verschleißmaterialien.

Lustig arbeitet seit sieben Jahren als Schweißkoordinator. Er erstellt Schweißanweisungen auf Grundlage des Schweißplans und von im Vorfeld geprüften Parametern. Aufgrund seines Verantwortungsbereichs ist er in ständigem Kontakt mit Kemppi.

„Schon so lange ich mich erinnern kann arbeite ich mit Kemppi zusammen. Wir haben immer partnerschaftlich zusammengearbeitet, und unser Unternehmen hat stets Hilfe bekommen, wenn es erforderlich war.”