Tubificio Lombardo es un fabricante italiano de tubos de acero al carbono líder en Europa. Para la producción, confían en la antorcha MIG/MAG Flexlite GX de Kemppi para afrontar con éxito los desafíos de soldadura con cabezal tubo/tubos con hasta 350 A, garantizando que se cumplan los estándares internacionales y la alta calidad. Ahora han realizado una prueba piloto de la línea mejorada Flexlite GXe de Kemppi y los resultados son impresionantes.

Tubificio Lombardo, fundada en 1994 como empresa familiar, es una de las empresas líderes en Europa en la fabricación de tubos soldados de acero al carbono. El 70 % de su producción de tuberías y tubos de acero se exporta a todo el mundo. Con sede en Mantua (Italia), tienen unas instalaciones de 45.000 metros cuadrados con diez soldadores capacitados profesionalmente, entre otros empleados.Sus tuberías y tubos de acero se utilizan para las siguientes aplicaciones: túneles, puentes, calefacción y ventilación, fabricación de nieve, intercambiadores de calor, tubos radiantes y muchos otros. Realizan soldadura manual certificada con antorchas MIG Kemppi Flexlite GX y soldadura robótica con el sistema de soldadura robotizada A7 MIG Welder de Kemppi.

Soldadura de tuberías y tubos con altos amperajes

Tubificio Lombardo se enfrenta a varios retos a la hora de soldar tubos y tuberías. Con especial énfasis en garantizar productos de alta calidad para su diversa base de clientes, su principal desafío radica en el proceso de soldadura, donde realizan soldadura con cabezal tubo/tubo y requisitos de alto amperaje para tuberías con un grosor notable. Su proceso de soldadura puede alcanzar casi 350 A utilizando alambre de acero al carbono de 1,2 mm.

Para satisfacer las necesidades de sus clientes típicos, que incluyen obras de construcción involucradas en proyectos como túneles y metros, Tubificio Lombardo sigue estándares de calidad específicos. Poseen la certificación PED (Pressure Equipment Directive) debido al amplio rango de presión al que están sometidos sus tubos. Los valores de presión con los que trabajan van desde los 5 bar hasta casi 50-60 bar. Esta certificación garantiza que las soldaduras estén selladas para cumplir con la norma PED A2 reconocida internacionalmente de Bureau Veritas Italia. Una de sus ventajas competitivas es su capacidad para prestar servicios integrales, que incluyen soldadura, corte y esmerilado. Son únicos porque son capaces de mucho más que fabricar tuberías. Esto da como resultado productos fiables y de alta calidad que cumplen los más altos estándares de presión, descarga de fluidos y paso de agua. El sistema Quicklock hace posible todo esto, lo que permite un rápido empalme de tuberías.

Prueba piloto de la nueva antorcha de soldadura MIG/MAG Flexlite GXe

Tubificio Lombardo llevó a cabo una prueba piloto de dos semanas de la nueva antorcha de soldadura MIG/MAG de Kemppi, la Flexlite GXe, centrándose principalmente en su rendimiento para soldar tubos y tuberías. Utilizaron la antorcha a un amperaje de alrededor de 270-280 A con alambre de 1,2 mm para soldar un tubo de 610 mm de diámetro y 20 mm de espesor. La prueba incluyó doble soldadura, tanto interna como externa. Las expectativas para el nuevo producto eran altas, ya que tenían experiencia con el modelo anterior de antorcha de soldadura Flexlite GX. El soldador que realizó la prueba dijo:

«En comparación con la versión anterior, la GX 503, la Flexlite GXe me ha impresionado por su facilidad de uso y fiabilidad, específicamente para niveles de amperaje más altos y consistentes».

A pesar del funcionamiento continuo de la antorcha, que requirió entre 8 y 10 minutos para completar una rotación completa, no se sobrecalentó y la respuesta fue positiva. El comportamiento del arco de la antorcha, en términos de inclinación y curvatura, se consideró excelente, siendo más estable y más recto que el modelo anterior. El operario también destacó el diseño liviano y manejable de la antorcha con un cable flexible que reduce la resistencia, haciéndola cómoda de usar durante largas jornadas de trabajo. La prueba se centró en soldar tuberías de 61 cm y se utilizó intensamente durante horas a lo largo del día, demostrando su eficiencia, confort y adaptabilidad a diferentes situaciones de soldadura.