Tous ceux qui travaillent dans l’industrie du soudage le savent, la diversité des environnements et des conditions d’exploitation constitue le défi fondamental du travail de soudage. Certains soudent dans des installations intérieures propres et à température constante, d’autres dans des chantiers navals, des chantiers de construction ou des champs pétrolifères et gaziers en Sibérie.

En fonction de l’environnement, les conditions ambiantes peuvent aller de -40 °C à des températures très élevées, sans oublier les espaces exigus ou les pièces de la taille d’une coque de bateau de croisière. Les environnements d’exploitation présentent donc de nombreuses variables, qui doivent toutes être prises en compte dans la détermination de l’utilisabilité des produits.

Les processus de soudage MIG/MAG et TIG sont également très différents. En matière de détermination de l’utilisabilité, la compréhension des différences est absolument cruciale, car les mêmes principes ne s’appliquent pas aux deux processus. D’une manière générale, le soudage TIG peut être décrit comme un soudage très précis, tandis que le soudage MIG/MAG est un type d’opération plus rudimentaire. Le style de travail, la position de soudage et les exigences de soudure conditionnent les exigences relatives aux outils de travail du soudeur. Le ressenti de la torche de soudage dans votre main est important, mais son équilibre compte tout autant. La prise en compte de ces deux aspects permet au soudeur de réaliser des soudures de haute qualité.

Le soudeur est toujours au centre de la conception des produits

Le point de départ de la planification de l’utilisabilité consiste toujours à comprendre l’utilisateur et les différentes situations d’exploitation : qui sont les utilisateurs, où et comment ils utilisent le produit. Les poignées des torches de soudage sont mises en évidence ici, mais les mêmes principes déterminent naturellement la conception de tous les produits Kemppi. Le soudeur est toujours au centre de nos priorités.

Il convient de ne pas oublier que, même si le soudage repose sur des paramètres, le soudeur ne peut pas être inclus ou classé dans des « paramètres » spécifiques. La population des soudeurs est tout aussi diversifiée que les environnements d’exploitation. En exagérant, on pourrait prendre comme exemple un soudeur fort avec de grandes mains et une personne mince avec des doigts courts. Cela représente un défi pour la détermination de l’utilisabilité, car le produit final doit être adapté, en général, à tous les utilisateurs et à toutes les situations d’exploitation.

Il s’agit de la dure réalité du développement de produits : même si nous réfléchissons et affinons le produit final jusque dans les moindres détails, il y aura toujours un utilisateur final pour lequel les choix que nous faisons au cours du processus de développement du produit ne seront pas parfaitement adaptés. Les choix que nous faisons doivent être acceptés et nous devons nous efforcer d’être encore meilleurs lors de la conception de l’évolution suivante du produit.

L’avis des soudeurs est pris en compte

Mais comment l’avis des soudeurs est-il pris en compte au cours du processus de développement de produits et comment peuvent-ils évaluer les produits ? Le processus de développement de produits de Kemppi adopte un cycle rapide car nous créons de nouveaux produits avec des « modèles rapides » ou des impressions 3D. Prenons l’exemple de la torche de soudage dont nous imprimons en continu les poignées de nouvelle génération à des fins de test et d’évaluation.

Lorsque nous sommes satisfaits du résultat, nous impliquons les soudeurs professionnels de Kemppi, c’est-à-dire les instructeurs et les ingénieurs en soudage, dans le processus. Le produit est également évalué et testé par nos partenaires. Nos développeurs de produits discutent avec les soudeurs et testent les nouveaux produits avec les clients. Nous recevons ainsi des retours d’information francs et variés de la part des professionnels du soudage concernant les caractéristiques et les fonctionnalités du produit dans leurs propres environnements d’exploitation.

Un exemple récent d’une détermination d’utilisabilité réussie est, à mon avis, les poignées détachables ajoutées aux gammes de torches de soudage MIG de Kemppi – Flexlite GX, GF et GC – qui améliorent significativement l’ergonomie de soudage, notamment en position à plat. Leurs avantages ont été prouvés dans une étude de Myontec révélant qu’elles réduisent considérablement les contraintes exercées sur les bras et les épaules des soudeurs.

L’ergonomie, la sécurité au travail et la prise en compte du bien-être des soudeurs dans la détermination de l’utilisabilité sont, à mon avis, bien incarnées dans un détail d’une torche de soudage similaire à une poignée de torche auxiliaire. La sécurité du soudeur et la garantie de la régularité du travail ne peuvent pas être ignorées et il est extrêmement satisfaisant de voir que nous y sommes parvenus avec succès selon les résultats d’un laboratoire d’essais impartial.

L’impression 3D a révolutionné le développement de produits

Je dispose moi-même d’une longue expérience en développement de produits et je dois dire que le processus était beaucoup plus difficile avant l’impression 3D, lorsque les modèles de test étaient fabriqués avec du polystyrène et d’autres matériaux. À bien des égards, l’impression 3D a révolutionné et rationalisé le processus de développement de produits, car elle nous permet de tester des modèles et leurs différentes versions très rapidement et avec précision.

Ainsi, à son meilleur, le développement de produits se vit au quotidien : pendant la journée, nous étudions des prototypes et modifions des modèles 3D. Le lendemain matin, nous avons déjà les pièces entre les mains et nous pouvons les évaluer au toucher, voire par soudage. Il est remarquable que les modèles 3D soient si solides qu’ils puissent être confiés aux soudeurs à des fins d’essai. Grâce à l’impression 3D, nous pouvons également produire des composants beaucoup plus complexes en plus grandes quantités dans les mêmes délais qu’auparavant.

J’ai la conviction que l’impression 3D va continuer à évoluer et pourra même remplacer tôt ou tard le mode de fabrication traditionnel des pièces en plastique par moulage par injection. J’attends avec impatience l’élargissement de la gamme de matériaux destinés à l’impression 3D, afin de pouvoir utiliser l’impression 3D pour la production de composants encore plus polyvalents. Ainsi, les résultats deviennent plus précis et le processus de développement de produits encore plus rapide.

Le développement de produits évolue, Kemppi aussi.

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