Tubificio Lombardo is een toonaangevende Europese fabrikant van koolstofstalen buizen. Ze zijn gevestigd in Italië. Voor de productie vertrouwen ze op Kemppi's MIG/MAG-toorts Flexlite GX om met succes het hoofd te bieden aan lasuitdagingen van buis-/buiskoplassen tot 350 A. Daarbij garanderen ze dat ze voldoen aan internationale normen en hoge kwaliteitseisen. Nu hebben ze Kemppi's verbeterde lijn, de Flexlite GXe, in een pilottest uitgeprobeerd. De resultaten zijn indrukwekkend.

Tubificio Lombardo, dat in 1994 werd opgericht als een familiebedrijf, is een van Europa's toonaangevende bedrijven in het vervaardigen van gelaste buizen van koolstofstaal. 70% van hun productie van stalen pijpsystemen en buizen wordt wereldwijd geëxporteerd. Ze zijn gevestigd in het Italiaanse Mantua, waar ze beschikken over een faciliteit van 45.000 vierkante meter met onder anderen tien professioneel opgeleide lassers.Hun stalen pijpsystemen en buizen worden gebruikt voor de volgende toepassingen: tunnels, bruggen, verwarming en ventilatie, sneeuwkanonnen, warmtewisselaars, stralingsbuizen en vele andere. Ze doen aan gecertificeerd handmatig lassen met Kemppi Flexlite GX MIG-toortsen en robotlassen met Kemppi's A7 MIG Welder-robotlassysteem.

Pijp- en buislassen met hoge ampèrages

Tubificio Lombardo wordt geconfronteerd met meerdere uitdagingen bij het lassen van buizen en pijpen. Hun focus ligt vooral op het garanderen van producten van hoge kwaliteit voor hun diverse klantenbestand. Hun grootste uitdaging ligt dan ook in het lasproces, waarbij ze buis-/buiskoplassen uitvoeren met hoge ampèragevereisten voor pijpen met een aanzienlijke dikte. Hun lasproces kan bijna 350 A bereiken wanneer ze 1,2 mm dikke draad van koolstofstaal gebruiken.

Om te voldoen aan de behoeften van hun klanten, waaronder bouwplaatsen die betrokken zijn bij projecten zoals tunnels en metro's, volgt Tubificio Lombardo specifieke kwaliteitsnormen. Ze zijn PED-gecertificeerd (Pressure Equipment Regulation) vanwege het brede drukbereik waaraan hun buizen worden blootgesteld. De drukwaarden waarmee ze werken, variëren van 5 bar tot bijna 50-60 bar. Die certificering garandeert dat hun lassen zodanig afgedicht zijn dat ze voldoen aan de internationaal erkende PED A2-norm van Bureau Veritas Italy. Een van hun concurrentievoordelen is hun capaciteit om uitgebreide diensten aan te bieden, waaronder lassen, snijden en slijpen. Ze zijn uniek omdat ze meer doen dan alleen buizen produceren. Dat resulteert in betrouwbare producten van hoge kwaliteit, die voldoen aan de hoogste druk-, vloeistofafvoer- en waterdoorlaatnormen. Hun Quicklock-systeem, dat het gemakkelijk maakt om pijpleidingen snel aan elkaar te lassen, maakt dat allemaal mogelijk.

Pilottest van de nieuwe Flexlite GXe MIG/MAG-lastoorts

Kemppi's nieuwe MIG/MAG-lastoorts, de Flexlite GXe, werd twee weken lang uitgeprobeerd door Tubificio Lombardo. Daarbij lag de nadruk vooral op de lastoortsprestaties voor het lassen van buizen en pijpen. Ze gebruikten de toorts op een ampèrage van ongeveer 270–280 A met een draad van 1,2 mm bij het lassen van een pijp met een diameter van 610 mm en een dikte van 20 mm. De test omvatte dubbellassen, zowel inwendig als uitwendig. Hun verwachtingen voor het nieuwe product waren hooggespannen aangezien ze ervaring hadden met het vorige Flexlite GX-lastoortsmodel. De lasser die de test uitvoerde, zei:

“Het gebruiksgemak en de betrouwbaarheid van de Flexlite GXe maakten indruk op mij in vergelijking met de vorige GX 503-versie, vooral voor hogere en consistente ampèrageniveaus.”

Ondanks de ononderbroken activiteit van de toorts, die bijna 8-10 minuten nodig had om een volledige rotatie te voltooien, raakte hij niet oververhit en was de feedback positief. De boogprestaties van de toorts werden in termen van helling en kromming van de boog als uitstekend beschouwd, omdat ze stabieler en rechter waren dan bij het vorige model. De bediener benadrukte ook het lichte en hanteerbare ontwerp van de toorts: de flexibele toortskabel vermindert de weerstand, waardoor de lastoorts comfortabel te gebruiken is tijdens lange werkuren. De test richtte zich op het lassen van pijpen van 24 inch. Daarbij werd de toorts in de loop van de dag urenlang intensief gebruikt, wat de efficiëntie, het comfort en het aanpassingsvermogen aan verschillende lasscenario's bewees.