Wood Metal Hardwood Font Still life photography Antique tool Rectangle Art Artifact Musical instrument

Menschen

Die alten Schmiede waren Pioniere des modernen Schweißens

7. Juli 2020

Mikko Moilanen ist ein finnischer Schmied, Archäologe und Doktor der Philosophie. Er schmiedet Schwerter aus dem Wikingerzeitalter mit den gleichen Methoden, wie es Schmiede vor über tausend Jahren getan haben. Die traditionellen Methoden und das Wissen über altertümliche Metallbearbeitung sind in Europa größtenteils in Vergessenheit geraten. Moilanen hat sich als Wandergeselle diese Techniken angeeignet und hat bereits mit 12 Jahren sein erstes Schwert geschmiedet.

Reetta Verho

Während Mikko Moilanens Archäologiestudium an der Universität von Turku wurde sein Dozent gefragt, ob er jemanden kenne, der ein Wikingerschwert rekonstruieren könne. Da sein Dozent von Moilanens Ausbildung als Schmied wusste, schlug er ihn für das Projekt vor. Moilanen stellte fest, dass niemand die notwendigen Techniken nachstellen konnte. Seitdem hat er sich dem Handwerk dieser alten Schmiedetechniken verschworen.

Die Schmiede des Wikingerzeitalters

Die Wikingerzeit war zwischen 800 und 1050 n. Chr. in Skandinavien. Die Wikinger sind besonders für ihre Eroberungen und Plünderungen bekannt, aber sie waren auch Händler, Entdecker und Siedler. Die Wikinger haben auch den Schiffbau weiterentwickelt, wodurch Handel über große Distanzen und sogar das Segeln auf dem Atlantischen Ozean möglich wurden.

Für die Wikinger war ihr Schwert einer der wichtigsten und wertvollsten Gegenstände, eine respektierte und gefürchtete Kriegswaffe. Ein gutes Schwert war unverwüstlich, scharf und des Kampfes würdig. Den Schwertern wurden übernatürliche Krafte zugeschrieben und sie waren mit Runen und Mustern wundervoll dekoriert. Wenn ein Wikinger starb, wurde sein Schwert mit ihm beerdigt, aber die Klinge wurde gebogen, um es unbrauchbar zu machen. Auf diese Weise konnte das Schwert nicht mehr als Waffe gegen die Lebenden genutzt werden.

Die Schmiede der Wikingerzeit genossen ein hohes Ansehen für ihre Fähigkeiten, Waffen und viele andere notwendige Werkzeuge herzustellen und zu reparieren. Sie waren absolute Experten ihrer Zeit im Hinblick auf Metallurgie und Schweißen.

Rekonstruktion eines Wikingerschwertes

Viele Schwerter aus dem Wikingerzeitalter wurden in Finnland gefunden. Basierend auf diesen Funden rekonstruiert Moilanen die Schwerter mit Produktionsmethoden, die seit über 1000 Jahren mündlich weitergegeben wurden. Moilanen hat die Methoden des Schwerterschmiedens durch experimentieren gelernt.

Im Wikingerzeitalter begann der Schwertschmiedeprozess mit der Produktion von Roheisen. In Skandivien wurde Eisen durch Reduktion von Eisenerz aus Sümpfen und Seen hergestellt. Zunächst musste das Eisenerz auf offenem Feuer erhitzt werden, um Unreinheiten und Feuchtigkeit zu entfernen. Das zerkleinerte Erz wurde dann im Schmelzofen, einer mit Lehm und Steinen ausgekleideten Erdgrube, weiter reduziert. Die Reduktionsphase dauerte ungefähr einen Tag. Das Resulat war am Boden der Grube abgesetztes Roheisen. Dieses Roheisen war von ungleicher Qualität und enthielt viele Unreinheiten und Schlacke. Der Kohlenstoffanteil in verschiedenen Teilen des Eisenstücks konnte sehr variieren.

Bei der Verarbeitung des Eisens sank der Kohlenstoffanteil. Die Schmiede wollten aber den Kohlenstoffanteil erhöhen, um das Eisen härter zu machen. Dieser Prozess war jedoch sehr arbeitsaufwändig und schwierig.

Bei Rekonstruktionen ist Moilanen bemüht, Stahl zu verwenden, der dem der Wikingerära so ähnlich wie möglich ist. Zum Beispiel sammelt er die Kufen alter Karren und Schlitten. Unlegierter Stahl mit einem niedrigen Kohlenstoffanteil ist heute schwer zu bekommen und aufgrund der niedrigen Nachfrage sehr teuer. Die Legierungselemente der neuen Industriestähle machen sie belastbarer.

Von einem Stück Stahl zu einem Schwert

Nach der Reduktion wurde das glühende Stahlstück aus dem Schmelzofen geholt, um z. B. auf einem großen Stein geschmiedet zu werden. Erhitzt ist der Stahl flexibel und formbar. Der Zweck des Schmiedens war die Entfernung von Verunreinigungen und Schlacke. Wenn das Stück abkühlte, wurde es im Schmelzofen neu erhitzt. Die Schmiedephase dauerte einen ganzen Tag lang und bedeutete einen enormen Kraftaufwand für den Schmied. Er musste dabei auch das Wissen besitzen, die Temperatur des Stahls anhand seiner Farbe zu erkennen.

Die Schwerter des Wikingerzeitalters wurden selten aus einem einzigen Stück Stahl geschmiedet. Die Schmiede dieser Zeit nutzten das Feuerschweißen zum Verbinden der Stahlstücke. Beim Feuerschweißen wurden die zusammen zu schweißenden Stücke so lange erhitzt, bis sie weiß glühten, was einer Temperatur von 1000 – 1300o Celsius entspricht. Dieser weißglühende Stahl wurde dann auf dem Amboss so lange geschmiedet, bis die Stücke miteinander verbunden, zusammengeschweißt, waren.

Die Wikinger nutzten beim Feuerschweißen Quartzsand zum Schutz der Oberfläche der zu verschweißenden Teile vor schädigenden Einflüssen der Luft. Moilanen nutzt jedoch Borax, da dessen Schmelzpunkt wesentlich niederiger ist als der von Quartzsand.

Das Boraxpuder wird über die heißen Eisenstücke gestreut und die Stücke werden lange weiter erhitzt, bis die Schweißtemperatur erreicht ist. Wenn Stahl mit einem niedrigen Kohlenstoffgehalt Funken spritzt, weiß der Schmied, dass die Stücke zum Schweißen bereit sind. Am Verhalten des Borax auf dem kohlenstoffhaltigen Stahl erkennt er, wenn der Stahl die Schweißtemperatur erreicht hat.

Moilanen hebt die Stücke, die verschweißt werden sollen, auf den Amboss und bearbeitet sie mit dem Schmiedehammer. Dadurch werden die Teile miteinander verschweißt. Moilanen trägt bei dieser Arbeit keine Handschuhe, da die Handschuhe verhindern, dass er das zu schweißende Teil perfekt fühlen kann. Aus einem Stück Stahl schmiedet er in ungefähr zwei Stunden ein grobes Schwert. Wesentlich mehr Zeit benötigt er für gemusterten Stahl.

Die Schmiede der Wikinger überzogen die Klinge des Schwertes, oder manchmal auch das ganze Schwert, mit sehr kohlenstoffhaltigem Stahl um das fertige Schwert zu härten. Der Kern aus wenig kohlstoffhaltigem Stahl liefert die nötige Flexibilität, während der gehärtete Stahl an der Oberfläche die Widerstandsfähigkeits des Schwertes erhöht.

Die Herstellung von feuergeschweißtem, gemustertem Stahl und Inschriften

Die Schwerter der Wikinger waren manchmal aus gemustertem Stahl. Dieser gemusterte Stahl ist dekorativ, aber er garantiert auch einen homogenen Stahl für die Schwertklinge. Gemusterter Stahl wurde durch Feuerverschweißung von Stählen unterschiedlicher Kohlenstoffgehalte hergestellt. Mit der Zeit lernten die Schmiede neue Techniken; zum Beispiel, Drehen des geschweißten Teils um seine eigene Achse um verschiedene Musterungen zu erreichen. Das durchschnittliche Gewicht eines Wikingerschwertes betrug 1300 Gramm.

Einige der gefundenen Schwerter sind mit Symbolen und eingebetteten Inschriften verziert. Diese Inschriften auf den Klingen gelten als magische Symbole und wurden aus einem anderem Material hergestellt als die Klinge selbst. Das meistgenutzte Material hierfür war gemusterter Stahl.

Reetta Verho
Author

Reetta Verho

Manager, Welding Services at Kemppi Oy. International Welding Engineer (IWE) who is an active member in ISO standardization committees. Board member in The Welding Society of Finland. Passionate about welding quality and the development of welding production. Member of: K105 National mirror committee for welding, ISO/TC44/SC10 Quality management in the field of welding ISO/TC44/SC11 Qualification requirements for welding and allied processes personnel.

Weitere Blog-Beiträge

What did it take to develop the first inverter power source?

What did it take to develop the first inverter power source?

In 2017, it has been 40 years since the inverter power source was developed. We sat down with Tapani Mäkimaa, an original member of the development team, and discussed what makes Kemppi a pioneer in its field, year after year.

Innovation

Rolex fixed by welding

Rolex fixed by welding

A Norwegian Rolex owner saved a fine sum of money when the wristband of his valuable timepiece was fixed by welding. The owner tried to take the watch to various watchmakers in Oslo to have it repaired. Several attempts were made to fix the wristband by, for instance gluing, but they all failed. One of these craftsmen suggested welding to fix the wristband but did not want to try it himself, in case the heat was to cause even more damage.

Manuelles Schweißen

Training a New Generation of Welders

Training a New Generation of Welders

In May 2019, Kemppi celebrates its 70th anniversary in the welding industry. Throughout its history, Kemppi has been known for taking an active role in the research and development of arc welding and collaborating with educational institutes.

Menschen

Eila Hiltunen – The Poetry of Material

Eila Hiltunen – The Poetry of Material

Eila Hiltunen (1922–2003) was one of the most internationally renowned Finnish sculptors of her time. She extensively used welding in her artworks, a technique she mastered in the late 1950s.

Menschen

Expert insights: Choosing welding helmets and respiratory protection – prioritizing safety over cost

Expert insights: Choosing welding helmets and respiratory protection – prioritizing safety over cost

Selecting the right welding helmet and respiratory protection system is crucial for protecting welders in high-risk environments. While cost may factor into decisions, the need for effective, high-quality protection should always come first.

Sicherheit, Menschen

How does steel welding benefit from special processes?

How does steel welding benefit from special processes?

Welding mild steels may often be considered a simple task. However, welding these steels has specific characteristics that can make the welding process challenging.

Manuelles Schweißen, Schweiß-ABC

Abonnieren Sie unseren Newsletter und erhalten Sie immer aktuelle Nachrichten von Kemppi.

Mit der Anmeldung erklären Sie sich damit einverstanden, Marketing-E-Mails von Kemppi zu empfangen.

Der Wegbereiter des Lichtbogenschweißens

Kemppi ist das wegweisende Unternehmen in der Schweißbranche. Wir haben es uns zur Aufgabe gemacht, Qualität und Produktivität des Schweißens durch kontinuierliche Weiterentwicklung des Lichtbogens zu steigern. Durch eine ressourcenschonende Produktion leisten wir unseren Beitrag für eine grünere Welt. Kemppi liefert nachhaltige hochmoderne Produkte, digitale Lösungen und Service für Profis in Industrie- sowie Handwerksbetrieben. Die Benutzerfreundlichkeit und Zuverlässigkeit unserer Produkte sind unser Leitmotiv, um Ihre Produktivität zu steigern. Unser hochqualifiziertes Partnernetzwerk in über 70 Ländern gewährleistet Unterstützung und Know-how vor Ort. Kemppi hat seinen Hauptsitz in Lahti, Finnland, beschäftigt über 650 Profis in 16 Ländern und verzeichnete im Jahr 2023 einen Umsatz von 209 Mio. EUR.

Kemppi – Designed for welders

Copyright © 2024 Kemppi Oy