Kuten kaikki hitsausalalla työskentelevät hyvin tietävät, hitsaustyön perushaaste on se, että sitä tehdään hyvin monimuotoisissa käyttöympäristöissä ja olosuhteissa. Toiset hitsaavat siisteissä, puhtaissa, vakiolämpöisissä sisätiloissa, toiset puolestaan telakalla, rakennustyömaalla tai Siperian öljy- ja kaasukentillä. Jo ympäristön lämpötila voi vaihdella kohteesta riippuen 40 pakkasasteesta superkuumaan, puhumattakaan ahtaista tiloista tai valtamerilaivojen rungon kokoisista hitsauskappaleista. Käyttöympäristöistä löytyy siis valtava kirjo erilaisia muuttujia, jotka on kaikki pyrittävä huomioimaan tuotteiden käytettävyyssuunnittelussa.

MIG/MAG- ja TIG-hitsausprosessitkin ovat keskenään hyvin erilaisia. Käytettävyyssuunnittelun näkökulmasta erojen ymmärtäminen on aivan keskeistä, sillä samat lainalaisuudet eivät päde molempiin. Karkeasti jaoteltuna TIG-hitsaus on piiruntarkkaa työtä, MIG/MAG puolestaan krouvimpaa. Työskentelytapa, -asento ja hitsin vaatimukset asettavat erilaisia vaatimuksia hitsaajan työvälineille. Se, miltä hitsauspoltin kädessä tuntuu, on tärkeää, mutta aivan yhtä tärkeää on hitsauspolttimen tasapaino. Molempien aspektien huomioiminen edesauttaa hitsaajaa toteuttamaan laadukkaita hitsejä.

Keskiössä on aina hitsaaja

Käytettävyyssuunnittelun lähtökohdan muodostavatkin aina käyttäjän ja erilaisten käyttötilanteiden ymmärrys eli millaisia käyttäjät ovat, ja missä ja miten he tuotetta käyttävät. Nostan tässä esille hitsauspolttimien kädensijat, mutta samat lainalaisuudet määrittävät luonnollisesti kaikkea Kempin tuotesuunnittelua. Keskiössä on aina hitsaaja. Käytettävyyssuunnittelun lähtökohdan muodostavat aina käyttäjän ja erilaisten käyttötilanteiden ymmärrys.

On hyvä muistaa, että vaikka hitsauksessa puhutaankin parametreistä, ei hitsaajaa voi paketoida tai kategorisoida tiettyihin ”parametreihin”. Hitsaajien kirjo on aivan yhtä moninainen kuin työympäristötkin. Karrikoidusti toisessa päässä on fyysisiltä ominaisuuksiltaan vahva, suurikätinen ja toisessa laidassa hentorakenteinen hitsaaja lyhyine sorminen. Se asettaa haasteita käytettävyyssuunnittelulle, sillä lopputuotteen tulee soveltua keskimäärin kaikille käyttäjille – ja kaikkiin käyttötilanteisiin.

Raadollinen puoli tuotekehityksessä onkin se, että vaikka mietimme ja hiomme lopputuotosta pienintä yksityiskohtaa myöten, löytyy aina loppukäyttäjä, jolle tuotekehitysprosessin aikana tekemämme valinnat eivät täydellisesti sovellu. Valinnat on tässä työssä hyväksyttävä ja pyrittävä seuraavan evoluution tuotteessa entistä parempaan.

Hitsaajan ääni kuuluu

Mutta miten hitsaajan ääni kuuluu tuotekehitysprosessissa ja miten hän pääsee arvioimaan tuotetta? Kempin tuotekehitysprosessi etenee nopealla syklillä, sillä teemme tuotteiden muoviosista ns. pikamalleja eli 3D-tulosteita. Otetaan esimerkiksi hitsauspolttimen kädensija, josta tulostamme jatkuvasti seuraavan sukupolven kädensijoja kokeiltavaksi ja arvioitavaksi.

Kun olemme tyytyväisiä lopputulokseen, kytkemme prosessiin mukaan Kempin omat ammattilaishitsaajat eli hitsausmestarit ja hitsausinsinöörit. Heidän lisäkseen tuotetta arvioivat ja testaavat myös yhteistyökumppanimme. Tuotekehittäjämme jututtavat hitsaajia ja koestamme uusia tuotteita asiakkailla. Näin saamme hitsaustyötä tekeviltä ammattilaisilta aitoa ja monipuolista palautetta tuotteen ominaisuuksista ja toimivuudesta heidän omissa toimintaympäristöissään.

Tuore esimerkki onnistuneesta tuotesuunnittelusta on mielestäni Flexlite GX, GF ja GC -MIG-hitsauspistooleihin tuodut apukahvat, jotka parantavat huomattavasti hitsauksen ergonomiaa erityisesti jalkoasennossa. Sen hyödyt on todennettu Myontecin tekemässä tutkimuksessa, jonka mukaan se vähentää merkittävästi hitsaajan käsivarteen ja olkapäähän kohdistuvaa rasitusta.

Ergonomia, työturvallisuus ja hitsaajien työhyvinvoinnin huomioiminen tuotesuunnittelussa konkretisoituvatkin mielestäni hienosti apukahvan kaltaisessa hitsauspolttimen yksityiskohdassa. Hitsaajan turvallisuutta ja työn sujuvuuden takaamista ei voi sivuuttaa, ja on ollut hienoa huomata, että olemme tässä puolueettoman testauslaboratorion tulosten perusteellakin onnistuneet.

3D-tulostus mullisti tuotekehityksen

Itselläni on pitkä työhistoria tuotekehityksen parissa, ja on todettava, että uusien tuotteiden kehitysprosessi oli huomattavasti haasteellisempaa ennen 3D-tulostusta, kun koemalleja tehtiin styroksista ja muista materiaaleista. 3D-tulostus onkin monin tavoin mullistanut ja tehostanut tuotekehitysprosessia, sillä sen avulla saamme nopeasti ja tarkasti koestettua malleja ja niiden eri versioita.

Parhaimmillaan tuotekehitys elää siis joka päivä: päivällä tutkimme prototyyppejä ja muutamme 3D-malleja, seuraavana aamuna meillä on käsissämme kappaleet, joita voimme arvioida tunnustelemalla - ja jopa hitsaamalla. Hämmästyttävää onkin, että 3D-tulosteet ovat niin vahvoja, että niitä voi antaa hitsaajille koekäyttöön. 3D-tulostuksen ansiosta voimme myös valmistaa samassa ajassa huomattavasti monimutkaisempia komponentteja isommissa määrin kuin aiemmin. Parhaimmillaan tuotekehitys elää joka päivä.

Uskon, että 3D-tulostus tulee vielä kehittymään ja voi jopa olla, että jossain vaiheessa se korvaa perinteisen tavan valmistaa muoviosia ruiskuvalamalla. Odotan itse eniten 3D-tulostamiseen soveltuvan materiaalikirjon laajentumista niin, että 3D-tulostamalla voidaan valmistaa entistä monipuolisempia komponentteja. Näin lopputulokset tarkentuvat ja tuotekehitysprosessi nopeutuu entisestään.

Tuotekehitys kehittyy ja Kemppi sen mukana.

Tutustu Kempin Flexlite MIG-ja TIG-hitsauspolttimiin