Mobilne podesty przegubowe Dinolift (MEWP) oraz podnośniki muszą spełniać wymagania jakościowe norm spawalniczych zarówno europejskiej EN ISO 3834, jak i amerykańskiej AWS. Dzięki integracji źródeł prądu A7 MIG Welder ze stanowisk zrobotyzowanych z oprogramowaniem WeldEye Dinolift może weryfikować zgodność prac z instrukcjami WPS i zapewnić 100% identyfikowalności spoin również w przypadku spawania z użyciem robotów.

Dinolift Oy produkuje maszyny MEWP DINO w trzech zakładach produkcyjnych w Loimaa, w Finlandii, gdzie zatrudnia łącznie prawie 200 osób. Oprócz pracowników, w zakładzie znajdują się również trzy zautomatyzowane stanowiska spawalnicze wyposażone w roboty spawalnicze Yaskawa i ABB.

Firma obsługuje przede wszystkim firmy z sektora wypożyczalni sprzętu, ale MEWP DINO są kupowane również przez małych kontrahentów. Firma eksportuje swoje produkty do ponad 40 krajów i sprzedaje je za pośrednictwem lokalnych dystrybutorów. Kierownik produkcji Tuomas Heilala podkreśla, że zamiast cenami Dinolift konkuruje trwałością, niezawodnością i niską utratą wartości swoich produktów. Swój sukces firma zawdzięcza również długotrwałej współpracy z partnerami.

WYZWANIE KONTROLI JAKOŚCI

W ciągu ostatniej dekady firma Dinolift silnie się rozwijała i obecnie szuka możliwości dalszego wzrostu w Stanach Zjednoczonych. W związku z wejściem na nowy rynek uruchomiono duży projekt testowania procedur spawania. Do tej pory produkty końcowe firmy spełniały wymogi jakości spoin określone normą EN ISO 3834. Teraz muszą również spełniać wymagania bardziej rygorystycznej normy AWS.

„Zapewnienie zgodności z normami amerykańskimi i europejskimi wiąże się z wieloma ograniczeniami przy tworzeniu instrukcji WPS. Konieczność spełnienia wartości progowych obu norm ogranicza pole manewru”, mówi inżynier spawalnik Maria Lammentausta (Q-Test Oy), która uczestniczyła w projekcie testowania procedur spawania i pracuje jako zewnętrzny koordynator ds. spawania w firmie Dinolift.

Monitorowanie jakości spoin jest ważne również w przypadku spawania zrobotyzowanego, ponieważ normy spawalnicze wymagają ich weryfikacji.. W kontekście produktu końcowego ważne jest, aby móc wykryć ewentualne odchylenia od norm spawalniczych w newralgicznych częściach jeszcze na etapie produkcji. Bezpieczeństwo MEWP musi być niezawodnie gwarantowane nawet na wysokościach do 28 metrów.

WELDEYE JAKO GWARANCJA JAKOŚCI

Aby zapewnić identyfikowalność spoin wymaganą przez normy spawalnicze, firma Dinolift rozpoczęła monitorowanie jakości spawania zrobotyzowanego za pomocą oprogramowania do zarządzania spawaniem WeldEye. Oparte na chmurze, łatwe w obsłudze oprogramowanie zostało zintegrowane ze źródłami prądu A7 MIG Welder na stanowiskach spawania zrobotyzowanego. Umożliwiło to automatyczne pobieranie parametrów spawania bezpośrednio z robotów. Na podstawie gromadzonych danych WeldEye weryfikuje zgodność z instrukcjami WPS, co usprawnia śledzenie odchyleń od wymagań i znacząco ułatwia kontrolę jakości.

„Identyfikowalność jest kluczowa dla wykrywania potencjalnie wadliwych części już na etapie produkcji. Możemy mieć pewność co do stosowanych parametrów poprzez monitoring danych zbieranych przez oprogramowanie WeldEye”, mówi koordynator i nadzorca spawania Hannu Rakkolainen.

Oprogramowanie WeldEye i cyfrowe instrukcje WPS (dWPS) są również zintegrowane z pięcioma maszynami X8 MIG Welder używanymi w firmie Dinolift do spawania elementów z wysokowytrzymałejstali. Maszyny X8 MIG Welder zapewniły bardzo potrzebną kontrolę nad ilością wprowadzanego ciepła podczas spawania ręcznego. Obróbka wtórna spoin została również ograniczona dzięki minimalizacji odprysków.

„X8 MIG Welder znakomita maszyna na miarę naszych potrzeb, podobna do A7 MIG Welder, która bardzo dobrze sprawdza się w spawaniu zrobotyzowanym,” zachwala Hannu Rakkolainen.

Oprócz kontroli jakości firma Dinolift używa wszechstronnego oprogramowania WeldEye również do zarządzania instrukcjami WPS i certyfikatami kwalifikacji spawaczy. Maria Lammentausta opisuje, jak przeprowadza testy kwalifikacji procedur spawalniczych od początku do końca za pomocą WeldEye: wstępne instrukcje pWPS, WPQR i końcowe instrukcje WPS. Sporządza również raporty z kontroli i monitoruje postępy w produkcji.

„WeldEye zdecydowanie usprawnił naszą pracę. Mogę teraz szybciej tworzyć instrukcje WPS, kopiując je jako szablony, by używać tych samych danych wyjściowych. Łatwiejsze jest również zarządzanie certyfikatami kwalifikacji”, przyznaje Lammentausta.