W branży spawalniczej wszyscy doskonale wiedzą, że najtrudniejszym wyzwaniem jest dostosowanie sprzętu do bardzo różnych środowisk i warunków pracy — od czystych, zadaszonych pomieszczeń o stałej temperaturze, po stocznie i place budowy czy syberyjskie pola naftowo-gazowe.

Zależnie od środowiska warunki mogą wahać się od −40°C do bardzo wysokich temperatur, nie wspominając o ciasnych przestrzeniach lub ogromnych gabarytach spawanych obiektów, jak kadłuby okrętów. Mamy więc do czynienia z bardzo różnymi zmiennymi w środowisku pracy i przy projektowaniu naszych produktów, musimy je wszystkie wziąć pod uwagę.

Procesy spawania MIG/MAG oraz TIG również są bardzo różne. Mając na uwadze użyteczność naszych produktów, musimy znać te różnice, ponieważ w obu przypadkach praca wygląda inaczej. Z grubsza rzecz ujmując, spawanie TIG to spawanie precyzyjne, podczas gdy metoda MIG/MAG nadaje się do szerszego zakresu zastosowań. A zatem wymagania dotyczące narzędzi spawalniczych zależą od stylu pracy, pozycji spawania oraz specyfikacji spoiny. To, jak uchwyt spawalniczy leży w dłoni jest ważne, ale równie ważne jest jego odpowiednie wyważenie. Zoptymalizowanie obu tych aspektów pomoże spawaczowi wykonywać spoiny najwyższej jakości.

Spawacz jest zawsze w centrum uwagi przy projektowaniu produktu

Punktem wyjścia do planowania użyteczności jest zawsze zrozumienie potrzeb użytkownika i jego różnych warunków pracy. W tym artykule zwracam szczególną uwagę na pistoletowe uchwyty spawalnicze, ale jest to tak samo istotne w przypadku projektowania wszystkich produktów Kemppi. Spawacz jest zawsze w centrum uwagi.

Dobrze jest przy tym pamiętać, że choć w spawaniu liczą się głównie parametry, to już spawaczy nie da się przyporządkować ani zaklasyfikować do konkretnych „parametrów”. Są oni tak samo zróżnicowani jak środowiska, w których wykonują swoją pracę. Z jednej strony możemy mieć silnego mężczyznę z dużymi dłońmi, a z drugiej drobną osobę z krótkimi palcami. Stanowi to wyzwanie dla projektantów narzędzi, ponieważ produkt końcowy musi być odpowiedni dla wszystkich użytkowników i do wszystkich warunków pracy.

Ale niestety nawet doskonale przemyślany produkt końcowy może nie być w pełni dopasowany do potrzeb niektórych użytkowników. Musimy jednak akceptować nasze wybory projektowe i zawsze dążyć do tego, by nasze produkty stale ewoluowały i w przyszłości stawały się coraz lepsze.

Słuchamy głosu spawacza

Lecz jak mamy słuchać głosu spawaczy podczas projektowania produktów i jak mogą oni je oceniać? W Kemppi korzystamy z tzw. „szybkich modeli” drukowanych w technice 3D, dlatego cykl projektowania nowych produktów przebiega relatywnie szybko. Weźmy na przykład uchwyt palnika spawalniczego, podstawie którego zawsze drukujemy uchwyty kolejnych generacji w celu ich przetestowania i oceny.

Gdy jesteśmy zadowoleni z rezultatu, wówczas zwracamy się do zawodowych spawaczy Kemppi, czyli do naszych instruktorów i inżynierów spawalnictwa. Produkt jest przez nich oceniany, a następnie testowany przez naszych partnerów. Nasi projektanci rozmawiają ze spawaczami i testują nowe produkty z klientami. W ten sposób otrzymujemy prawdziwe i zróżnicowane informacje zwrotne od profesjonalistów z branży spawalniczej na temat cech i funkcjonalności produktu w konkretnych warunkach pracy.

Jednym z ostatnich przykładów udanego projektu użytkowego mogą być odłączane uchwyty, o które niedawno została poszerzona oferta produktów Kemppi do spawania metodą MIG — Flexlite GX, GF i GC. Pozwalają one istotnie poprawić ergonomię spawania, zwłaszcza w pozycji podolnej. Ich zalety zostały potwierdzone podczas testów przeprowadzonych przez firmę Myontec, które potwierdziły, że nowe uchwyty znacznie zmniejszają obciążenie ramion i barków spawacza.

Ergonomia, bezpieczeństwo pracy oraz dbałość o dobre samopoczucie spawaczy widać wyraźnie w nadaniu uchwytowi spawalniczemu kształtu rękojeści pistoletu. Bezpieczeństwo spawacza oraz zapewnienie płynności pracy nie mogą być ignorowane, a nasz produkt tylko upewnia nas w przekonaniu, że współpracując z niezależnym laboratorium badawczym, możemy uzyskać znakomity efekt końcowy.

Druk 3D zrewolucjonizował rozwój produktów

Sam od dawna pracuję w dziale rozwoju produktów i muszę przyznać, że przed wynalezieniem techniki druku 3D proces ten był o wiele bardziej wymagający, a modele testowe były wykonywane ze styropianu i innych materiałów. Pod wieloma względami druk 3D zrewolucjonizował i usprawnił proces rozwoju produktu, ponieważ teraz możemy testować modele i ich różne wersje o wiele szybciej i dokładniej.

W idealnej sytuacji rozwój produktu przebiega zatem z dnia na dzień: jednego dnia badamy prototypy i zmieniamy modele 3D, a następnego ranka mamy już w rękach elementy, których możemy dotknąć, a nawet wypróbować w procesie spawania. To niesamowite, że modele 3D są tak wytrzymałe, że możemy dać je spawaczom do wypróbowania. Dzięki drukowi 3D możemy także produkować znacznie bardziej skomplikowane elementy w większych ilościach w tym samym czasie, co wcześniej.

Sądzę, że druk 3D będzie dalej się rozwijał, do tego stopnia, że w pewnym momencie może nawet zastąpić tradycyjny sposób wytwarzania plastikowych części za pomocą form wtryskowych. Osobiście najbardziej czekam na poszerzenie zakresu materiałów nadających się do druku 3D, tak aby z użyciem tej techniki można było produkować jeszcze bardziej wszechstronne komponenty. Dzięki temu uzyskiwane wyniki staną się jeszcze dokładniejsze, a proces rozwoju produktu ulegnie dalszemu przyspieszeniu.

Procesy rozwoju produktów ewoluują, a Kemppi podąża za tym trendem.

Odkryj pistolety MIG i uchwyty spawalnicze TIG Flexlite firmy Kemppi